Система складирования – основа рентабельности работы склада

Финансовый результат торговой или производственной компании во многом определяется тем, как устроена ее система складирования. Если склад спроектирован грамотно, он перестает быть статьей затрат и начинает работать на прибыль: ускоряет обработку заказов, снижает потери и повышает оборачиваемость запасов. В этой статье разбираем, из чего состоит система складирования, какие бывают виды хранения и стеллажного оборудования, как выбрать оптимальное решение и как посчитать рентабельность склада на конкретных формулах.

Что такое система складирования

Система складирования — это организованная совокупность взаимосвязанных элементов, которая обеспечивает рациональное размещение груза на складе и эффективное управление материальным потоком. Она увязывает между собой характеристики товара, складское здание, технику и технологии обработки так, чтобы каждая операция была экономически оправдана.

Проектируя складскую систему, важно учитывать все связи между внешними потоками (поступление и отгрузка) и внутренними (перемещение внутри склада), а также параметры помещения, особенности груза и уровень механизации. Именно баланс этих факторов определяет итоговую рентабельность.

ТСД в мобильном
телефоне

Скачайте приложение и автоматизируйте склад без дорогостоящего оборудования

Приемка, инвентаризация, отгрузка и учет остатков - прямо в смартфоне. Перенесем склад из Excel в удобное мобильное приложение.

Скачать бесплатно

Подсистемы системы складирования

Система складирования включает несколько ключевых подсистем, каждая из которых состоит из множества элементов:

• складируемая грузовая единица — на чем формируется и хранится груз;
• вид складирования — способ размещения товара в пространстве;
• оборудование по обслуживанию склада — подъемно-транспортная техника;
• система комплектации (комиссионирование) — отбор и сборка заказов;
• управление перемещением грузов — режимы работы техники;
• обработка информации — учет и управление данными;
• здание — конструктивные особенности склада.

Число комбинаций элементов этих подсистем огромно, поэтому выбор рационального варианта ведут последовательно, оценивая каждый по технико-экономическим критериям.

Калькулятор онлайн

Сколько денег вы теряете на текущих мощностях склада

Заказы в день, ед.

Текущий mispick, % кол-во ошибок

Время сборки до, мин

Рассчитать

Рассчитать результаты внедрения

• 87%

  
  видят результат в первый месяц
• 31%

  
  среднее сокращение издержек
• 42%

  
  рост скорости операций
• 18%

  
  увеличение оборота

Что такое рентабельность склада

Рентабельность — ключевой индикатор эффективности использования ресурсов. Применительно к складу он показывает, какой экономический эффект приносит логистический комплекс. Высокий показатель говорит о том, что склад работает эффективно и приносит прибыль; низкий — что ресурсы задействованы нерационально. Оценка рентабельности — не разовое действие, а регулярный процесс, который позволяет вовремя принимать решения по оптимизации.

Функции склада в логистической системе

Место склада в логистической цепи напрямую влияет на его техническую оснащенность и на выбор системы складирования. Выделяют несколько функциональных типов складов.

• Склады снабжения. Работают с сырьем и материалами (часто однородными, крупными партиями, со стабильной оборачиваемостью), а также с продукцией производственного назначения. Такой характер груза позволяет ставить вопрос о высоком уровне механизации и автоматизации.
• Производственные склады. Обрабатывают груз относительно постоянной номенклатуры с небольшим сроком хранения и предсказуемой периодичностью, что также располагает к автоматизации.
• Распределительные склады. Преобразуют производственный ассортимент в торговый и обеспечивают бесперебойное снабжение потребителей. Самая многочисленная и разнородная группа.
• Склады оптовой торговли. Концентрируют товары широкой номенклатуры с неравномерной оборачиваемостью. Здесь чаще применяют механизированную обработку и ручную комплектацию.
• Независимо от уровня механизации переработки груза, обработка информационных потоков на современном складе должна быть автоматизированной.

Задачи разработки системы складирования

Систему складирования всегда проектируют под конкретную задачу, и от нее зависят приоритеты:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего;
• дооснащение или переоснащение склада;
• рационализация технологических решений на существующих мощностях.

При строительстве нового объекта отправной точкой становится грузовая единица, а результатом проектирования — параметры здания. Для действующего склада, наоборот, определяющим фактором выступает уже существующее помещение, под которое подбираются остальные подсистемы.

Складская грузовая единица

Грузовая единица — первичный элемент складской системы. Унификация грузовых единиц (например, использование стандартных паллет) упрощает учет, механизацию погрузочно-разгрузочных работ и планирование пространства. В роли товароносителей выступают плоские, стоечные, сетчатые и ящичные поддоны, полуподдоны, кассеты, ящики для мелких грузов.

На выбор товароносителя влияют вид и размеры упаковки, система комплектации, оборачиваемость товара, применяемая техника. Главный критерий правильного выбора — отсутствие возврата грузовой единицы из зоны комплектации обратно в зону хранения при сборке заказа. От товароносителя зависят параметры стеллажей и складской техники.

Виды хранения на складе

Способ хранения выбирают исходя из характеристик товара, объемов грузооборота и требований к скорости доступа к запасам. Разберем основные виды складского хранения.

• Напольное (штабельное) хранение. Товар размещается на полу штабелями или блоками. Оптимально для крупногабаритных, нестандартных грузов и паллет с однородной продукцией. Минимальные вложения, но ограниченный доступ к нижним ярусам.
• Стеллажное хранение. Груз распределяется по уровням от пола до потолка. Универсальный способ, обеспечивающий доступ к товару и эффективное использование высоты помещения.
• Мелкоячеистое хранение («соты»). Размещение мелких и однотипных товаров в ячейках или контейнерах фиксированного размера. Упрощает отбор и повышает точность учета.
• Многоярусное и мезонинное хранение. Использует вертикальное пространство за счет дополнительных уровней-этажей. Подходит для складов с ограниченной площадью и высоким помещением.
• Хранение сыпучих и жидких товаров. Зерно, песок, нефтепродукты, химические жидкости требуют специальных резервуаров, силосов и контейнеров, минимизирующих потери и загрязнения.

Виды стеллажей и стеллажных систем

Выбор стеллажной системы определяется типом товара, требуемой плотностью хранения и скоростью обработки. Ниже — основные виды с их сильными и слабыми сторонами.

• Фронтальные (паллетные) стеллажи. Обеспечивают прямой доступ к каждой паллете, универсальны для грузов с разными параметрами. Плюс — гибкость и скорость обработки; минус — невысокая плотность хранения.
• Набивные (глубинные) стеллажи. Техника заезжает внутрь стеллажа, что дает высокую плотность. Подходят для однородных товаров с длительным сроком годности. Минус — сложность доступа к паллетам в глубине.
• Узкопроходные стеллажи. Повышают плотность хранения за счет сокращения ширины проходов. Требуют специальной техники и защиты конструкций от столкновений.
• Гравитационные стеллажи. Полки с наклоном до 5°, груз движется под собственным весом; реализуется принцип FIFO. Подходят для однотипных товаров с оборотом.
• Мобильные стеллажи. Устанавливаются на подвижные платформы, сокращают число проходов и увеличивают полезный объем. Особенно выгодны при дефиците площади.
• Консольные стеллажи. Для длинномерных и нестандартных грузов (трубы, профиль, пиломатериалы).
• Мезонинные (многоуровневые) конструкции. Наращивают вместимость по вертикали, фактически создавая дополнительные этажи хранения.

Оборудование для обслуживания склада

Техническое оснащение включает не только стеллажные комплексы, но и подъемно-транспортную технику. На механизированных складах распространены электропогрузчики и электроштабелеры, на автоматизированных — межстеллажные краны-штабелеры. Для увеличения плотности хранения применяют многоуровневые мезонинные конструкции и компактные системы (набивные, проездные). Выбор техники должен быть экономически обоснован и соответствовать характеру перерабатываемого груза и уровню механизации склада.

Комиссионирование: система комплектации заказов

Комиссионирование — процесс, от скорости и точности которого напрямую зависит уровень сервиса для клиента. Он проходит три этапа: отбор товара по заказам, комплектация полного заказа и формирование партий отправки.

Оптимизация маршрутов сборщиков и современные методы комплектации (волновая, зонная) в сочетании с технологиями голосового управления и сканирования штрихкодов позволяют сократить цикл выполнения заказа и минимизировать ошибки. Схема комиссионирования определяется исходным положением груза (статическое или динамическое), характером перемещения при отборе и степенью централизации сборки.

Обработка информации и WMS

Автоматизированная обработка информационных потоков — обязательное условие рентабельной работы. Внедрение WMS (Warehouse Management System) позволяет автоматизировать учет запасов, управлять местами хранения, оптимизировать маршруты техники и персонала и получать данные для анализа в реальном времени. Обработка информации может вестись вручную, в пакетном режиме или в режиме реального времени — последний обеспечивает максимальную прозрачность процессов.

Порядок выбора системы складирования

Рациональную систему складирования выбирают последовательно, чтобы учесть все технически возможные варианты:

1. определяют место склада в логистической цепи и его функции;
2. устанавливают общую направленность технической оснащенности (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
3. формулируют задачу, под которую разрабатывается система;
4. выбирают элементы каждой складской подсистемы;
5. составляют комбинации выбранных элементов;
6. проводят предварительный отбор конкурентных вариантов;
7. выполняют технико-экономическую оценку каждого варианта;
8. делают окончательный выбор рационального решения.

Оптимальным считается вариант с максимальным использованием складского объема при минимальных затратах. На практике в одном помещении часто сочетают несколько видов складирования под разные группы товаров.

Критерии и методы оценки рентабельности системы складирования

Критерии оценки

Рентабельность системы складирования оценивают по трем блокам показателей:

• Объемы грузопереработки — складской товарооборот, грузовой поток, коэффициент оборачиваемости запасов.
• Использование складского пространства — полезная площадь под хранение и коэффициент ее использования относительно общей площади.
• Финансовые показатели — затраты на приемку, хранение и комплектацию, а также расходы на обслуживание комплекса (аренда, ФОТ, коммунальные платежи).

Методы оценки

Метод прямых затрат. Рентабельность = прибыль / прямые расходы (аренда, оплата труда, обслуживание оборудования).

Сравнительный анализ. Сопоставление коэффициентов рентабельности разных систем по затратам, уровню сервиса и оборачиваемости.

Метод экономической добавленной стоимости (EVA). Разница между прибылью и расходами с учетом стоимости капитала.

Как рассчитать рентабельность склада: формулы и пример

Эффективность использования пространства оценивают через два коэффициента.

Коэффициент использования площади:
Ks = Sгр / Sос, где Sгр — площадь под хранение (под оборудование), Sос — общая площадь склада.

Коэффициент использования объема:
Kv = Vгр / Vос, где Vгр — объем, занятый оборудованием с грузом, Vос — общий объем склада.

Пример. Общая площадь склада — 1000 м², под стеллажи и хранение отведено 650 м². Тогда Ks = 650 / 1000 = 0,65. Это значит, что 65% площади работает на хранение, а 35% приходится на проходы, зоны приемки и отгрузки. Повышение Ks за счет зонирования и более плотных стеллажей напрямую увеличивает вместимость без расширения площади.

Итоговую рентабельность удобно оценивать и через ROI: если внедрение новой системы складирования дало годовую экономию (за счет снижения ошибок сборки и роста скорости операций), ROI = (годовой эффект − затраты на внедрение) / затраты на внедрение × 100%.

Рекомендуется вынести формулы Ks, Kv и ROI отдельными визуальными карточками — так они лучше воспринимаются и удерживают внимание. Готов подготовить ТЗ на оформление формул.

Рекомендации по повышению рентабельности склада

Оптимизируйте управление запасами. Применяйте ABC- и XYZ-анализ для категорирования товаров и рассчитывайте оптимальный размер заказа (EOQ), чтобы сбалансировать затраты на хранение и на закупку.

Повышайте плотность хранения. Набивные и мобильные стеллажи увеличивают вместимость без расширения площади. Учитывайте, что рост плотности обычно повышает стоимость обработки, поэтому такой подход особенно оправдан для низкооборачиваемых запасов.

Рационализируйте использование площадей. Регулярно считайте коэффициент использования пространства и зонируйте склад так, чтобы востребованные товары находились ближе к зонам отгрузки — это сокращает внутренние маршруты.

Снижайте операционные затраты. Автоматизация и пересмотр бизнес-процессов уменьшают издержки на хранение и обработку груза. Анализируйте целесообразность каждой статьи расходов.

Автоматизация склада

Один из самых действенных способов повысить рентабельность — передать рутинные операции «умной» программе. Автоматизация охватывает всю цепочку: от приемки и размещения до отбора и отгрузки. Роботизированные системы, решения AS/RS, конвейеры и сортировщики сокращают ручной труд и повышают точность.

Складолог — сервис, который позволяет создать онлайн-модель склада и управлять им через мобильное приложение. Программа оптимизирует ключевые процессы — от управления запасами и обработки заказов до анализа эффективности и контроля персонала. Точный учет товаров, рост оборачиваемости и снижение операционных затрат напрямую работают на рентабельность бизнеса. Интерфейс не требует долгого обучения, внедрение занимает около двух часов, а бесплатный пробный период позволяет протестировать сервис до оформления подписки.